O proceso de produción de estruturas de aceiro implica unha serie de procesamento, montaxe e tratamentos para producir compoñentes estruturais de aceiro que cumpran os requisitos de deseño. Isto implica numerosos pasos meticulosos. A continuación móstrase unha descrición detallada do proceso:

1. Fase de preparación preliminar

Revisión de deseño e debuxo
En función dos requisitos do proxecto (como a estrutura do edificio e os requisitos de carga), a empresa de deseño completa o deseño detallado da estrutura de aceiro, incluíndo as dimensións dos compoñentes, os métodos de conexión e os tipos de materiais (como Q235 e Q355).
As revisións de debuxos organízanse entre os equipos de deseño, produción e construción para confirmar a racionalidade do deseño, a viabilidade do proceso e os requisitos de precisión dimensional para evitar erros de produción posteriores.

Adquisición e inspección de materiais
O aceiro (como chapas de aceiro, seccións de aceiro, tubos de aceiro), materiais de soldadura (electrodos, arame, fluxo) e elementos de fixación (parafusos e porcas) cómpranse segundo os requisitos do debuxo.
As materias primas son sometidas a inspeccións de calidade, incluíndo a verificación dos certificados de materiais, a inspección visual (para detectar defectos como gretas e ferruxe), as probas de propiedades mecánicas (probas de tracción e flexión) e a análise da composición química para garantir o cumprimento das normas nacionais (como GB/T 700 e GB/T 1591).

II. Fase de procesamento e fabricación

1. Corte
Obxectivo: Cortar a materia prima nos espazos en branco requiridos segundo as dimensións do debuxo.
Procesos comúns:
Corte por chama: axeitado para placas de aceiro grosas, baixo custo pero menor precisión.
Corte por plasma: axeitado para placas finas, aceiro inoxidable, etc., con velocidade de corte rápida e alta precisión.
Corte CNC: as traxectorias de corte controladas por ordenador alcanzan unha precisión de ±1 mm e son axeitadas para compoñentes complexos.
Precaucións: Débense eliminar as rebabas e a escoria despois do corte para evitar afectar o procesamento posterior.

2. Endereitamento e conformado
Endereitamento: O aceiro pode deformarse durante a laminación, o transporte ou o corte. Isto require un endereitamento mecánico (como o endereitamento con rolos) ou un endereitamento con chama (quecemento localizado seguido de arrefriamento) para restauralo a unha liña recta.
Conformado: Procesamento de compoñentes que requiren dobrado ou conformado especial, como por exemplo:
Laminación de chapas: Lamina chapas de aceiro en tubos redondos ou compoñentes curvos (como cúpulas de fábricas).
Dobrado por prensado: Dobra chapas de aceiro en compoñentes en ángulo recto ou agudo, como ángulos e canles en U.
Prensas: Empregan matrices para prensar superficies curvas complexas ou pezas con formas especiais (como as unións de pontes).

3. Procesamento de bordos e formación de buratos
Procesamento de bordos: fresado e cepillado de ranuras de soldadura e caras finais para garantir a calidade da soldadura (por exemplo, os ángulos das ranuras e as dimensións dos bordos romos cumpren os requisitos de deseño).
Formación de buratos: Os buratos para parafusos e pasadores mecanízanse cunha prensa de furar, un punzón ou un equipo de perforación CNC. Requírese precisión de diámetro (normalmente de grao H12) e precisión posicional (desviación do paso do burato ≤ ±1 mm) para evitar a inserción de parafusos durante a instalación.

4. Asemblea (Asemblea)
Montaxe de varias pezas en compoñentes (por exemplo, vigas, columnas, celosías) segundo as especificacións do debuxo. Os métodos habituais inclúen:
Soldadura por puntos: fixación temporal de pezas cun pequeno número de soldaduras para garantir as dimensións do ensamblaxe.
Fixacións: Empregar plantillas e fixacións especializadas para garantir a verticalidade e o paralelismo dos compoñentes (por exemplo, a alma e a ala dunha columna de aceiro deben montarse nun ángulo de 90°). As dimensións críticas, como a lonxitude dos compoñentes e a desviación diagonal, deben comprobarse con ferramentas como cintas métricas e estacións totais.

5. Soldadura
Proceso central: Unión permanente de pezas ensambladas mediante soldadura. Métodos de soldadura comúns:
Soldadura por arco manual: Flexible e axeitada para unións complexas, pero ineficiente.
Soldadura por arco mergullado: axeitada para soldaduras longas e rectas (como a unión de placas de aceiro), cun alto grao de automatización e unha calidade de soldadura consistente.
Soldadura con protección gasosa (soldadura con CO₂, soldadura con arco de argon): axeitada para chapas delgadas e compoñentes de aceiro inoxidable, con mínima distorsión da soldadura.
Control de calidade: É necesario un prequecemento antes da soldadura (para placas grosas ou aceiros de baixa aliaxe). É necesario realizar probas non destrutivas (probas ultrasónicas UT, probas de partículas magnéticas MT) despois da soldadura para comprobar se hai defectos como gretas e poros.

6. Endereitamento de soldadura
Despois da soldadura, os compoñentes poden deformarse (como dobrarse ou torcerse) debido á tensión térmica. É necesario un endereitamento mecánico ou por chama para garantir que a rectitude e a perpendicularidade dos compoñentes cumpran as especificacións (por exemplo, desviación da perpendicularidade da columna ≤ H/1000 e ≤15 mm).

III. Posprocesamento

Tratamento de superficies
Eliminación da ferruxe: elimine as incrustacións e a ferruxe da superficie do aceiro mediante chorro de area (alta eficiencia e eliminación completa da ferruxe), decapado ou pulido a man para conseguir un acabado Sa2.5 (case branco) ou St3 (eliminación manual completa da ferruxe).
Revestimento: aplicar imprimación (prevención da ferruxe), capa intermedia (para aumentar o grosor) e capa superior (decorativa e resistente ás inclemencias do tempo). O grosor do revestimento debe cumprir os requisitos de deseño (por exemplo, grosor total ≥ 120 μm para estruturas de aceiro para exteriores). Para ambientes especiais (por exemplo, ambientes químicos e mariños), pódense usar revestimentos anticorrosión (por exemplo, pintura epoxi rica en zinc).

Inspección final
Realízase unha inspección exhaustiva das dimensións dos compoñentes, a súa aparencia, a calidade da soldadura e o grosor do revestimento, e emítese un informe de calidade.
Os compoñentes críticos (por exemplo, as vigas caixón de aceiro das pontes e as columnas de aceiro das torres) sométense a probas de carga ou a cálculos de capacidade portante.

Numeración e embalaxe: Os compoñentes están numerados segundo a orde de instalación para facilitar a elevación e a montaxe in situ.
Protexa as zonas vulnerables (por exemplo, buratos para parafusos e esquinas afiadas) con escudos protectores. Asegure os compoñentes grandes con cables de aceiro para evitar deformacións ou danos durante o transporte.

IV. Coordinación do transporte e a instalación
Durante o transporte, débense seleccionar vehículos axeitados (plataformas, remolques) en función do tamaño dos compoñentes. Os compoñentes de gran tamaño requiren un permiso de transporte de gran tamaño.
Proporcionaremos debuxos de instalación e listas de compoñentes, e axudaremos coa elevación e o posicionamento in situ para abordar as desviacións dimensionais durante a instalación.